제조 기술

스탬핑

당사는 대규모 자동화 밀폐형 스탬핑 라인을 운영하고 있습니다. 전체 라인은 로딩 및 언로딩을 위한 로봇 자동화 시스템과 폐기물 수집 및 이송 시스템, 그리고 신속한 금형 교체 시스템을 갖추고 있어 효율적이고 안전하며 안정적인 품질의 생산을 보장합니다.

당사는 로봇 자재 처리 시스템에 3D/2D 시각 인식 시스템과 자동 정렬 기능을 활용합니다.

차체 스탬핑에는 독일 SMG사에서 제작한 6,300톤급 기계식 직선형 프레스와 5,000톤급 유압 프레스를 사용하며, 완전 자동 로딩 및 언로딩 시스템을 갖추어 높은 생산 효율과 안정적인 성형 품질을 보장합니다. 성형 금형의 자동 가이드 핀 제어는 높은 성형 정밀도와 짧은 교체 시간을 가능하게 합니다.

용접

당사는 생산 공정에서 사면체형, 크로스 슬라이드형, NC 고정 장치와 같은 유연한 장비 시스템을 활용하여 혼합 모델 생산에 적응하고, 생산 라인 중단 없이 원활한 모델 전환이 가능하도록 합니다. 또한 로봇 자동 용접 및 레이저 파이버 용접 공정을 도입하여 높은 자동화 수준, 안정적인 품질 및 고효율을 보장합니다.

전체 생산 라인은 자동화된 기계식 이송 시스템을 사용하며, 주요 라인에는 고속 롤러 베드와 유연한 트롤리가 사용되고, 대형 부품 처리에는 로봇이, 자재 분배에는 AGV(자동 운반 로봇)가 사용됩니다.

당사는 실시간으로 제품 정밀도와 품질을 모니터링하기 위해 온라인 검사 워크스테이션을 구축했습니다. 용접 품질 확인을 위해 초음파 검사를 실시하고 있으며, 조립 품질 검증을 위해 파로(Faro) 좌표 측정기 또는 청색광 스캐닝 장비를 사용합니다.

당사의 용접 조립 공장은 디지털 트윈, 오프라인 프로그래밍, 가상 디버깅과 같은 기술을 활용하여 전체 생산 공정을 시뮬레이션, 평가 및 최적화하는 스마트 디지털 공장입니다.

당사는 MES, 중앙 제어 관리, 비디오 감시 시스템 등 다양한 지능형 시스템을 활용하여 차체 수리 공정 전반에 걸쳐 원활하고 효율적인 생산을 보장합니다.

코팅

장비 혁신: 전처리 전기영동에는 U자형 이중 진자 연속 컨베이어를 사용하고, 분무 공정에는 완전 자동 이송 및 운반체 자동 인식 및 추적 시스템을 갖춘 벽걸이형 고유량 로봇 시스템을 사용하여 유연하고 효율적인 생산을 실현합니다.

기술적 소재 발전: 당사는 고침투성, 고광택, 무연 전기영동 도료를 사용하는 소형 수성 3C1B 도장 공정을 채택하고 있습니다. 중간 코팅 및 색상 도료에는 수성 코팅을 사용하고, 투명 도료에는 고형분 함량이 높은 코팅을 사용합니다.

환경 보호 및 에너지 절약 발전: 당사의 건조로는 재활용 열 소각 시스템을 사용하여 열 회수를 통한 배기가스 처리 효율을 99%까지 달성합니다. 도장 부스는 재활용 공기 기술을 적용하여 친환경 생산을 실현합니다.

최종 조립

최종 조립 공정에서는 마찰 라인 및 기타 자동화된 지능형 이송 시스템을 활용하여 차량 전체 생산 과정에서 에너지 소비와 소음을 줄입니다.

내부 물류는 SPS 유통 방식을 채택하여 100% 분류 및 오류 방지 표시를 보장하며, AGV를 이용한 자동 운송을 시행합니다. 타이어, 시트, 엔진과 같은 주요 부품은 자동으로 공중 운송됩니다.

당사는 정보화된 혈통 관리 시스템을 구현하여 품질 관리에서 100% 추적성을 보장합니다. 생산 현황은 시각적으로 모니터링됩니다.

당사는 작업 중 중요 부품의 잘못된 조임이나 조임 누락을 방지하기 위해 토크 기록 및 조임 오류 방지 시스템을 구축합니다. 이 시스템은 또한 토크 데이터를 저장하고 통계적으로 분석하며 추적합니다.